线切割加工过程中为什么会出现断丝的情况

　　在加工工件时，有时会发生断线。如果送丝筒两端正常，可重新接线进行加工。一旦中间断裂，钼丝就必须去掉，这不仅费时，而且浪费钼丝。那么，线切割加工中断丝的原因是什么?如何处理。
　　1.钼丝质量差：选择质量好的钼丝
　　2.加工参数选择不合理：针对不同的材料和工件厚度选择合适的加工参数。请注意，在选择大电流
　　3.的条件时，很容易断开导线。导电块从槽中磨损，导线被夹紧：将导电块调整到新位置，必要时更换导电块
　　4.切削液浓度不当：将切削液浓度保持在11-12.5%
　　5.导向轮(特别是支撑导向轮)的精度：轴承应严格按照机床的保养说明定期更换，必要时应更换导向轮或轴承
　　6.配重块提供的张力过大：0.2mm钼丝选用2个配重块;0.18mm钼丝选用一对重;不需要0.15-0.12mm的电线
　　7.冲洗液太小，无法有效冲入切割缝，且不良的排放条件会导致断线：设置合理的冲洗液尺寸;定期检查切削液是否充足，循环通道是否畅通
　　8.工件变形、夹持和折断钼丝：避免材料切割变形：材料热处理工艺合理;预加工螺纹孔;预切割以释放应力;优化切割路径
　　9.工件表面有毛刺或氧化皮，导致加工过程中莫名其妙的断线：在电火花线切割前打磨或抛光工件表面
　　10.工件材料内部有非导电杂质或工件表面有非导电氧化物：更换材料;切割前去除非导电杂质
　　11.工件经加工后，落下并断开钼丝：一般情况下，在中线切割喷嘴中不会出现这种现象。试着在加工前用磁铁吸住工件。或调整加工参数和水解液浓度，以防止切割后工件掉落
　　12.线切割液质量差，浓度不合适：加工液长时间不更换，太脏，导致排屑不良，断线。对于高厚工件，使用适合厚工件切割的工作液。选用正品线切割液和纯化水，浓度保持在15-18%。